O rápido crescimento do comércio eletrônico durante a pandemia vem acelerando a transformação da logística no varejo, ao impor uma dinâmica de remessas rápidas, redução de estoques na ponta de entrega, integração dos canais de venda e maior proximidade entre os elos da cadeia. Relativamente nova no comércio, contudo, essa dinâmica já é realidade há algumas décadas na indústria, onde leva o nome de just in time.

Criado pela japonesa Toyota há quase meio século, o just in time (ou “no momento preciso”) é uma filosofia que busca sincronizar o fluxo de materiais ao longo de toda a cadeia de produção, inserindo na linha de montagem apenas os componentes necessários à continuidade do processo fabril, no momento em que são demandados. Deste modo reduz-se ao mínimo o estoque de materiais entre os estágios de produção – e o custo equivalente para gerenciá-lo.

Dessa produção em sincronia – ajustada à demanda de mercado e abrangendo também a cadeia de fornecedores – derivaram outros famosos conceitos da logística, como o milk run (circuito de entregas e coletas programadas entre a fábrica e seus fornecedores), o kanban (controles da linha de produção a partir de sinais visuais) e o sequenciamento de carga, ordenando-a conforme a lógica de entrada na linha de produção. Combinadas, estas e outras práticas conferem continuidade e rapidez ao fluxo de materiais, reduzindo custos decorrentes do acúmulo de estoques.

Papel crucial do transporte

Com o surgimento das cadeias de suprimento intercontinentais a partir do final dos anos 90, a filosofia de produção lean (“enxuta”) da Toyota e os conceitos dela derivados se disseminaram por toda a indústria, acelerando e sincronizando os ritmos de produção em escala global – e evidenciando o papel crucial dos operadores de transporte marítimo, aéreo e terrestre, neste amplo e complexo sistema circulatório de bens e serviços.

Ao garantir o fluxo de materiais entre fornecedores, fábricas e centros de distribuição, a logística de transportes mostra-se um elemento-chave da mecânica sincronizada do just in time. Basta imaginar o prejuízo causado pela interrupção de uma linha de produção pela falta de algum componente e o efeito em cadeia dela decorrente (considere para esta comparação que um posto de trabalho na fábrica está ligado em média a outros 36 postos de empresas parceiras).

Para mitigar riscos dessa natureza em setores como o automotivo, que conta com complexas redes fornecedoras, as fábricas mantêm um estoque mínimo de pelo menos dois dias e uma lista de fornecedores alternativos – estratégia chamada just in case (“no caso de uma urgência”). Em situações mais graves, que provocam interrupções mais longas, recorrem a uma estratégia de redução de danos com o “congelamento” da produção por até 60 dias, algo já visto em alguns momentos dessa pandemia.

Planos de contingência

“Sincronizar a logística ao planejamento de produção e à programação de compras, buscando zerar estoques, significa elevar a responsabilidade das transportadoras em cumprir com prazos rigorosos de entrega e sem cometer falhas”, ressalta Luiz Carlos de Faria Jr., gestor de negócios na Soluciona Logística, de São Paulo. Ele recorda o impacto do recente encalhe do navio Ever Given no canal de Suez, que causou um prejuízo diário aproximado de US$ 9,6 bilhões ao bloquear por uma semana uma das principais rotas do comércio mundial.

É um exemplo extremo, mas ilustrativo, pois o risco de incidentes os mais variados – como quedas de barreiras, interferências climáticas, quebras de veículo e congestionamentos – demanda das operadoras a elaboração de um plano de contingência minucioso e o monitoramento ininterrupto das cargas. “A realidade atual da indústria exige dos operadores grande flexibilidade e capacidade de adaptação para atender às necessidades de toda a cadeia logística, absorvendo assim em seus processos as práticas just in time”, explica Luiz Faria.

Vemos assim que para colher os benefícios do just in time, como redução de custos e maior eficiência, todos os elos da cadeia de produção devem trabalhar em sintonia: fornecedores devem ser treinados e engajados, transportadoras devem ter uma gestão de frota exemplar, fábricas devem ter planejamentos minuciosos e equipes qualificadas na linha de produção. No contexto da Indústria 4.0 e da Logística 4.0, estes aspectos se traduzem em integração e digitalização, mas esse já é um tema para um outro post…

 

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